擠出成型注塑模具設計，擠出成型即是固態(tài)塑料在一定溫度和一定壓力條件下熔融、塑化，利用擠出機的螺桿旋轉加壓，使其通過(guò)特定形狀的口模而成為截面與口模形狀相仿的連續型材。擠出成型方法幾乎適用于所有的熱塑性塑料及部分熱固性塑料，但應注意的是，無(wú)論其用來(lái)成型何種塑料，擠出型材的截面形狀都將取決于擠出注塑模具。注塑模具設計合理與否，不僅影響產(chǎn)品的經(jīng)濟性，而且在技術(shù)上也是保證良好的成型工藝條件和穩定的成型質(zhì)量的決定性因素。

注塑加工成型零件的結構設計，模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱(chēng)為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度值，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設計成型零件時(shí)，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的

注塑模具合模導向機構設計，導向機構是保證動(dòng)定?；蛏舷履：夏r(shí)，正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。通常采用導柱導向定位。

注塑模具推出機構的導向與復位

注塑模具動(dòng)定模雙向推出機構

注塑模具澆注系統凝料的脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加工廠(chǎng)除了采用點(diǎn)澆口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑件的連接面積較大，不容易利用開(kāi)模動(dòng)作將塑件和澆注系統切斷，因此，往往澆注系統和塑件是連成一體一起脫模的，脫模后，還需通過(guò)后加工將它們分離，所以生產(chǎn)效率低，不易實(shí)現自動(dòng)化。而點(diǎn)澆口和潛伏澆口，其澆口與塑件的連接面積較小，故較容易在開(kāi)模的同時(shí)將它們分離，并分別從注塑模具上脫出，這種注塑模具結構有利于提高生產(chǎn)率，實(shí)現自動(dòng)化生產(chǎn)。下面介紹幾個(gè)點(diǎn)澆口和潛伏澆口澆注系統脫模的機構。

注塑模具側向分型與抽芯機構的分類(lèi)，當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸臺等的塑料制件時(shí)，注塑模具上成型該處的零件就必須制成可側向移動(dòng)的零件，以便在脫模之前先抽掉側向成型零件，否則就無(wú)法脫模。帶動(dòng)側向成型零件作側向移動(dòng)的整個(gè)機構稱(chēng)為側向分型與抽芯機構。對于成型側向凸臺的情況，常常稱(chēng)為側向分型;對于成型側孔或側凹的情況，往往稱(chēng)為側向抽芯。但是，在一般的設計中，側向分型與側向抽芯常?；鞛橐徽?，不加分辨，統稱(chēng)為側向分型抽芯，甚至只稱(chēng)側向抽芯。

注塑模具斜導柱側向分型抽芯設計