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在垂直制件方向的點(diǎn)澆口設計中，注塑時(shí)制件表面出現了以澆口為中心的由不同顏色深度和光澤組成的輻射系統，稱(chēng)為光芒線(xiàn)。大體有三種表現，即深色底暗色線(xiàn)，暗色底深色線(xiàn)及在澆口周?chē)瞪€(xiàn)密而發(fā)白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進(jìn)模具結構，提高組件(鏟雞)強度。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增大組件尺寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖不僅改善了組件結構，并增大了組件尺寸“W2”，有利于提高強度。在此結構中，為了減小變形，還應該增加圖示“R”處的圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長(cháng)型芯端部定位，提高強度，減少型芯變形。

在具有高型芯或長(cháng)型芯

的模具結構中(如圖5.3.11a)，

設計時(shí)應充分利用端部的通

孔對型芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端部不允許有通

孔時(shí)，應同模具設計負責人

協(xié)商解決。

這類(lèi)缺陷大多在注制聚苯乙烯與改性聚苯乙烯混合料時(shí)出現，與下列因素有關(guān)：兩種料在流變性、著(zhù)色性等方面有差異，澆注系統平流層與紊流層流速和受熱狀況有差異；塑料因熱分解而生成燒焦絲；塑料進(jìn)模時(shí)氣態(tài)物質(zhì)的干擾。

解決措施：

（1）采用混合塑料時(shí)，要混合好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著(zhù)色劑要混合均勻，必要時(shí)要加入適當分散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機臺的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保壓時(shí)間，同時(shí)提高模溫，提高射嘴溫度，同時(shí)減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物質(zhì)：如注意螺桿與料筒是否磨損而存在死角，或加溫系統失控，加工操作不當造成塑料長(cháng)期加熱而分解?？梢酝ㄟ^(guò)拋光螺桿和料筒前端的內表面。

（6）改進(jìn)澆口設計，如放大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過(guò)渡，試對澆口進(jìn)行局部加熱，在流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拼結構，提高局部強度。

在膠件的細小結構處，如果存在薄鋼或應力集中點(diǎn)(如圖5.3.12a)，設計時(shí)應將此處設計成鑲拼結構，以消除應力集中點(diǎn)，減小疲勞損壞，也有利于對鑲件進(jìn)行熱處理而增加強度，如圖5.3.12b所示。

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