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深圳市科翔模具有限公司
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區第二工業(yè)區24棟A區
1.注塑件缺陷的特征
注塑過(guò)程中重量尺寸的變化超過(guò)了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。
2.可能出現問(wèn)題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。
(5).螺桿復位不穩定。
(6).運作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。
(8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間和保壓等對產(chǎn)品的影響
3.補救方法
(1).檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類(lèi)型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。
(7).檢查是否錯誤的進(jìn)料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多于0.4mm的變化。
(9).檢查運作時(shí)間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過(guò)高或過(guò)低（25—60oC）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。
(13).重新調整整個(gè)生產(chǎn)工藝
收宿痕：
1.注塑件缺陷的特征
通常與表面痕有關(guān)（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
2.可能出現問(wèn)題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內塑料不足。
(3).冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過(guò)熱。
(4).流道不合理、澆口截面過(guò)小。
(5).模溫是否與塑料特性相適應。
(6).產(chǎn)品結構不合理（加強進(jìn)古過(guò)高，過(guò)厚，明顯厚薄不一）。
(7).冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續收縮。
3.補救方法
(1).調整射料缸溫度。
(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會(huì )引致壓力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過(guò)大；根據實(shí)際需要，適當擴大截面尺寸。
(8).根據所用塑料的特性及產(chǎn)品結構適當控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產(chǎn)品結構。
(10).設法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。
污漬痕與注射紋：
1.注塑件缺陷的特征
通常與澆口區域有關(guān)：其表面黯淡，有時(shí)還可見(jiàn)到條紋。
2.可能出現問(wèn)題的原因
(1).熔融溫度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).溫度太高。
(4).與塑料特性有關(guān)。
(5).射嘴口存在冷料。
3.補救方法
(1).降低射料缸前兩區的溫度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑壓力。
(4).降低模具溫度。
(5).用PE生產(chǎn)的零件大多都會(huì )存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。
(6).盡可能避免產(chǎn)生冷料（控制好射嘴溫度）。
注口黏著(zhù)：
1.注塑件缺陷的特征
注口被注口套牽住。
2.可能出現問(wèn)題的原因
(1).注口套與射嘴沒(méi)有對淮。
(2).注口套內塑料過(guò)份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
3.補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對淮。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時(shí)間。
(4).增加射嘴溫度或用一個(gè)獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時(shí)間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當擴大流道的拔出斜度。
空穴：
1.注塑件缺陷的特征
可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見(jiàn)到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關(guān)，而且常因塑料收縮離開(kāi)注塑件中心而引起。
2.可能出現問(wèn)題的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常運行。
(3).塑料未徹底干燥。
(4).預塑或注射速度過(guò)快。
(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產(chǎn)。
3.補救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑壓力。
(3).增加螺桿向前時(shí)間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類(lèi)的塑料要增加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開(kāi)或無(wú)法運作。
(7).應根據塑料的特性改善干燥條件，讓塑料徹底干燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
注塑件彎曲：
1.注塑件缺陷的特征
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
2.可能出現問(wèn)題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過(guò)多內部應力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時(shí)太熱。
(6).冷卻不足或動(dòng)、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。
3.補救方法
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時(shí)間。
(3).增加周期時(shí)間（尤其是冷卻時(shí)間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出后立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料溫度。
(6).用冷卻設備。
(7).適當增加冷卻時(shí)間或改善冷卻條件，盡可能保證動(dòng)、定模的模溫一致。
(8).根據實(shí)際情況在允許的情況．
現象：
1、 注塑速度不足。
2、塑料短缺。
3、螺桿在行程結束處沒(méi)留下螺桿墊料。
4、運行時(shí)間變化。
5、射料缸溫度太低。
6、注塑壓力不足。
7、射嘴部分被封。
8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
9、注塑時(shí)間太短。
10、塑料貼在料斗喉壁上。
11、注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?。
12、模溫太低。
13、沒(méi)有清理干凈模具的防銹油。
14、止退環(huán)損壞，熔料有倒流現象。
產(chǎn)生原因：
1、熔融溫度不是太高就是太低。
2、模腔內塑料不足。
3、冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過(guò)熱。
4、流道不合理、澆口截面過(guò)小。
5、模溫是否與塑料特性相適應。
6、產(chǎn)品結構不合理（加強進(jìn)古過(guò)高，過(guò)厚，明顯厚薄不一）。
7、冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續收縮。
處理措施：
1、 增加注塑速度。
2、檢查料斗內的塑料量。
3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話(huà)進(jìn)行更改。
4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
5、檢查運作是否穩定。
6、增加熔膠溫度。
7、增加背壓。
8、增加注塑速度。
9、檢查射嘴孔有沒(méi)有異物或未塑化塑料。
10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。
11、增加螺桿向前時(shí)間。
12、增加料斗喉區或降低射料缸后區溫度。
13、用較大的注塑機。
14、適當升高模溫。
15、清理干凈模具內的防銹劑。
16、檢查或更換止退環(huán)。
產(chǎn)品不足：
1、 檢查有無(wú)充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。
2、檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。
3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類(lèi)型。
4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。
5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。
7、檢查是否錯誤的進(jìn)料設定。
8、保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多于0.4mm的變化。
9、檢查運作時(shí)間的不一致性。
10、使用背壓。
11、檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過(guò)高或過(guò)低（25-60℃）。
12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。
13、重新調整整個(gè)生產(chǎn)工藝。
填充不滿(mǎn)：
1、調整射料缸溫度。
2、調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
3、增加注塑量。
4、保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。
5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會(huì )引致壓力流失。
6、降低模具表面溫度。
7、矯正流道避免壓力損失過(guò)大；根據實(shí)際需要，適當擴大截面尺寸。
8、根據所用塑料的特性及產(chǎn)品結構適當控制模溫。
9、在允許的情況下改善產(chǎn)品結構。
10、設法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。
注塑件尺寸差異
1、 輸入射料缸內的塑料不均。
2、射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。
3、注塑機容量太小。
4、注塑壓力不穩定。
5、螺桿復位不穩定。
6、運作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。
7、注射速度（流量控制）不穩定。
8、使用了不適合模具的塑料品種。
9、考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間、和保壓等對產(chǎn)品的影響。
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