注塑模具分型面的設計，將注塑模具適當地分成兩個(gè)或幾個(gè)可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開(kāi)時(shí)能夠取出塑件及澆注系統凝料，當成型時(shí)又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱(chēng)為注塑模具的分型面。分型面是決定注塑模具結構形式的重要因素，它與注塑模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著(zhù)塑料熔體的流動(dòng)充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設計中的一個(gè)關(guān)鍵。

注塑模具主流道與分流道設計

雙色模具是兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產(chǎn)品只出模一次的模具。那么雙色模具注塑加工的工作原理是怎么樣的呢?

注塑模具熱流道澆注系統設計，熱流道這一術(shù)語(yǔ)是指在注射成型的整個(gè)過(guò)程中，模具澆注系統內的塑料一直保持在熔融狀態(tài)，即在注射、成型、開(kāi)模、脫模等各個(gè)階段，澆注系統內的塑料熔體并不冷卻和固化。隨著(zhù)現代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，新的設計原理和注塑模具制造方法以及有效的工藝控制已經(jīng)在一定程度上克服了這些缺陷，現今的熱流道模具效率高，故障少，是注射模具的發(fā)展方向之一。

設計成型零件時(shí)，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的 注塑加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行注塑加工成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強度和剛度校核。

注塑加工成型零件工作尺寸的計算，螺紋型芯和螺紋型環(huán)是分別用來(lái)成型塑件上內螺紋和外螺紋的活動(dòng)鑲件。另外，螺紋型芯和螺紋型環(huán)還可以用來(lái)固定帶螺紋孔和螺桿的嵌件。成型后，螺紋型芯和螺紋型環(huán)的脫卸方法有兩種，一種是模內自動(dòng)脫卸，另一種是模外手動(dòng)脫卸。下面介紹模外手動(dòng)脫卸的螺紋型芯和螺紋型環(huán)的結構及固定方法。

注塑模具型腔和型芯工作尺寸的計算

注塑模具型腔側壁和底板厚度的計算，表示塑料模具型腔在成型過(guò)程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底板厚度過(guò)小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞;也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致溢料和出現飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過(guò)強度和剛度計算來(lái)確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型注塑模具的型腔，更不能單純憑經(jīng)驗來(lái)確定型腔側壁和底板厚度。